миниатюрные детали из ММБ

---

современные смартфоны, малолитражные высокоскоростные беспилотные двигатели, коробки передач микро – роботов или другие механические структуры свидетельствуют о необходимости миниатюризации системы в современном мире.  Традиционная технология обработки занимает много времени, имеет большой дефект, имеет низкий процент хорошего качества.  Однако, если принимается технология мм, то можно ли при одноразовой формовке получить деталь высокой точности и таким образом эффективно снизить стоимость сборки.  процесс ммм после обезжиривания и агломерации в вакуумной печи после получения металлических гранул позволяет производить формовку обрабатываемых деталей сразу, что значительно снижает затраты на производство.

Возьмем, например, маленькую передачу.  Эта шестерня может быть хорошо применена в приводе дрона и малого робота.  использование ММБ для производства таких передач является в настоящее время самым экономичным способом.  технологический процесс заключается в следующем: порошок и связующее вещество – смесь – грануляция – формовка путем инъекции – расклейка – агломерат – последующая обработка – продукт.  Давайте познакомим вас с процессами.

 порошок и связка:

размер частиц металлических порошков, используемых при ммм, обычно составляет 0,5 – 20 (ПТМ).  Чем больше мелкое зерно, тем больше площадь поверхности, тем легче его формовать и спекать.  В настоящее время Основными методами производства ММБ являются метод водяного распыления, метод газового распыления и метод карбонильного основания.  Каждый метод имеет свои преимущества и недостатки.  при выборе порошка необходимо учитывать такие разнообразные аспекты, как технология мм, форма продукта, производительность, цена и т.д., и в настоящее время обычно используется смесь порошков гидрата и аэрозоля, первая повышает плотность вибрации, вторая сохраняет форму.  выбор связующего вещества непосредственно влияет на смешивание, формование путем инъекции, обезжиривание и другие процессы, оказывает большое влияние на качество литья путем инъекции, обезжиривание и точность размеров, легирующий состав и так далее.  обычно по технологии, например, термопластическое вяжущее вещество, состав которого состоит из полиэтилена высокой плотности парафина.

комбинирование, грануляция и формирование путем инъекции

После определения порошка и адгезии смешивание, смешивание может улучшить поток порошка и завершить дисперсию.  обычно смешивающие устройства имеют двухшнековый экструдер, Z – образный смеситель крыльчатки, двухпланетный смеситель и так далее.  скорость загрузки при смешивании, температура смешивания, скорость вращения и так далее влияют на эффект смешивания.  После этого используйте инъекционный аппарат для формования.  основной вопрос пластики инъекции является дизайн продукта и пресс – формы.  Цель заключается в том, чтобы получить необходимую форму без дефектов формы, дефекты инъекции должны быть строго контролированы.  с помощью методов ультразвукового контроля можно обнаружить внутренние дефекты прессованных заготовок путем инъекции.

обезжиривание, предварительное спекание

процесс обезжиривания состоит из двух частей: предварительного обезжиривания и горячего обезжиривания.  основное оборудование – вакуумная обезжиривающая печь, производимая компанией « симуву».  предварительное обезжиривание может быстро удалять часть из низкоплавкого состава слизистой группы, в результате чего в заготовке образуется большое количество связных отверстий, что ускоряет термическое обезжиривание.  процесс горячего обезжиривания должен быть разумной в соответствии с характеристиками термического разложения компонента слизистого агента, чтобы предотвратить от обезжиривания слишком быстро, чтобы обезжиренные заготовки производят пузыри, трещины и другие дефекты.  нержавеющая сталь порошок очень чувствительны к содержанию углерода, необходимо выбрать восстановительную атмосферу, чтобы предотвратить образование остаточного углерода в результате распада связующего вещества.  скорость подогрева обычно ниже 1°С / мин, используется вакуумная печь для обезжиривания, обезжиривание связующего состава полимеров полимерных компонентов с высокой плотностью полиэтилена, и образуется связное отверстие.  быстрое теплоизоляция после потепления может полностью разложить полимерные компоненты в связке и завершить обезжиривание и предварительное спекание заготовок.

 вакуумное спекание

спекание является последней операцией в технологии ММП, которая позволяет сделать продукт компактным и химически однородным и повысить его механические и физические свойства.  Хотя метод и принципы спекания мим аналогичны традиционным порошковой металлургии, в связи с тем, что при изготовлении металлических порошков в виде инъекций используется большое количество слизистых веществ, их усадка при спекании является весьма высокой, а коэффициент линейных сокращений обычно составляет 12 – 18%, что создает проблему контроля деформации и контроля размеров.  упрощенная пресс – форма, проведя многократные опыты на агломерацию, может получить стабильный коэффициент усадки.

спекание осуществляется в вакуумных печах RVS, температура спекания должна быть как можно более стабильной, колебания температуры спекания на десятки градусов по Цельсию могут привести к колебаниям плотности спекания на 10 процентов, а коэффициент усадки – на 3 процента.  Поэтому необходимо использовать высококачественные вакуумные печи для спекания.

установка вакуумного спекания RVS и вакуумная печь для обезжиривания RVS – D, предоставленная SIMUWU, является высококачественным продуктом обработки процесса MIM.  имеет хорошую однородность, высокая точность регулирования температуры, эффективность системы удаления клея и другие характеристики.  двухнедельная кооперация печей позволяет эффективно осуществлять ММП.  “симуву” специализируется на изготовлении вакуумных печей, имеет опыт работы в этой области на протяжении более десяти лет и имеет хорошую репутацию в области изготовления вакуумных печей.  производственные линии включают вакуумные воздушно – калильные печи, вакуумные масляно – калильные печи, вакуумные паяльные печи и т.д.  SIMUWU предлагает специализированную группу инженеров, которые могут решать проблемы, возникающие в процессе производства, и работать над тем, чтобы предоставить клиентам самые удобные и быстрые навыки.