Спекание самария и кобальта

Самарий-кобальтовый магнит – это разновидность редкоземельных магнитов, и он состоит из самария, кобальта и других редкоземельных металлических материалов, расплавленного сплава, после шлифования, литья, спекания, затем из магнитного инструментального материала с высокой магнитной энергией продукт, низкий температурный коэффициент. Самая высокая рабочая температура составляет 350 ℃, без отрицательной температуры, при рабочей температуре выше 180 ℃ ее максимальный магнитный энергетический продукт (BHmax), коэрцитивная сила, температурная стабильность и химическая стабильность превышают материал постоянного магнита NdFeB. Обладает высокой коррозионной стойкостью и стойкостью к окислению. Поэтому он широко используется в аэрокосмической, национальной оборонной и военной промышленности, в микроволновых устройствах, связи, медицинской технике, приборах, инструментах, различных устройствах магнитной передачи, датчиках, магнитных процессорах, двигателях, магнитных кранах и так далее.

Метод восстановления , расплава и диффузионный метод используются для изготовления самарий-кобальтовых магнитов. Метод восстановления / расплавления будет описан, поскольку он используется как для производства SmCo5, так и Sm2Co17. Сырье плавится в индукционной печи, заполненной газообразным аргоном. Смесь отливают в форму и охлаждают водой для образования слитка. Слиток измельчают, и частицы дополнительно измельчают, чтобы дополнительно уменьшить размер частиц. Полученный порошок прессуют в матрице желаемой формы в магнитном поле, чтобы ориентировать магнитное поле частиц. Спекание применяется при температуре 1100–1250 ° C, после чего следует обработка раствором при 1100–1200 ° C, и, наконец, закалка проводится на магните при температуре около 700–900 ° C. Затем он измельчается и дополнительно намагничивается для увеличения его магнитных свойств. Готовый продукт проверен и упакован.

Процесс спекания самарий-кобальтового магнита: дозирование → плавка слитка → измельчение → формовка → отпуск при спекании → магнитные испытания → обработка шлифованием → обработка резанием штифтом → готовая продукция