Азотирование вакуумной печи

Инструкция по азотированию в вакуумной печи

Азотирование – это использование вакуумной печи для нагрева стальных деталей в целом, заполняющих небольшое количество газа, и в состоянии низкого давления активные атомы азота проникают и диффундируют в сталь для достижения упрочнения, а ионное азотирование – это активный N, генерируемый тлеющим разрядом. Ионная бомбардировка и нагревание только поверхности стальных деталей, химическая реакция приводит к зародышеобразованию для достижения упрочнения, а плотность упрочнения достигается путем инфильтрации азота в коробчатой печи и печи с атмосферой, что делает стальной материал более твердым. В случае осмоса, после вакуумирования вакуумной печи до более высокого вакуума 0,133 Па (1 × 10 -3 Торр) заготовка поднимается до 530-560 ° С, и материал на основе аммиака содержится в то же время. Композитный газ точно контролируется по количеству подаваемых различных газов. Давление в вакуумной печи регулируется на уровне 0,667 Па (5 Торр), и после 3-5 часов сохранения тепла инертный газ в печи используется для быстрого охлаждения. Различные материалы после этой обработки могут получить отвержденный слой, имеющий глубину от 20 до 80 мкм и твердость от 600 до 1500 HV. Вакуумное азотирование известно как вакуумное удаление нитроуглерода, которое характеризуется вакуумной технологией для активации и очистки металлической поверхности. В течение всего процесса термообработки – нагревания, консервации и охлаждения – сбрасывается нечистый следовой газ и подается чистый композитный газ, содержащий активный материал, что позволяет регулировать и контролировать структуру поверхностного слоя, улучшать качество и повышать эффективность. Рентгеноструктурный анализ подтвердил, что после обработки азотированием в вакууме слой соединения в слое представлял собой однофазную структуру, и других хрупких фаз (таких как Fe3C, Fe3O4) не было, поэтому твердость была высокой, ударная вязкость была хорошей, а распределение было хорошим. «Твердость слоя однофазного соединения белого слоя связана с составом материала. Чем выше содержание Cr в материале, тем выше твердость. Когда Cr13%, твердость может достигать 1200HV; когда он содержит Cr18% (массовая доля), твердость может быть До 1500HV; при содержании Cr25% твердость может достигать 1700HV. Износостойкость однофазного составного слоя без хрупкой фазы выше, чем у нитроуглеродистой структуры газа, антифрикционного горения, термостойкого склеивания, анти-сварки, Противоплавкие характеристики превосходны, однако наличие «белого слоя» имеет недостатки для некоторых пресс-форм и деталей, и легко вызвать растрескивание ковочного штампа на начальной стадии ковки, и во время ремонта сварки легко образуются проколы. Вакуумное азотирование также имеет то преимущество, что, контролируя тип и количество композитного газа, содержащего активирующее вещество в печи, можно получить структуру, почти не содержащую составного слоя (белый слой), а только диффузионный слой. Причиной может быть то, что она образуется после того, как вакуумная печь исчерпана до 0,133 Па (1 × 10 -3 Торр), а другая причина заключается в том, что композитный газ с активным материалом диффундирует в сформированную структуру в стали за короткое время. Преимущество этого типа конструкции состоит в том, что она обладает превосходной термостойкостью и трещиностойкостью. Следовательно, для высокотемпературного отпуска горячих рабочих форм, таких как высокоскоростные стальные или 4Cr4MoSiV (H13) стальные формы, можно получить высокую твердость поверхности, хорошую износостойкость, хорошую термостойкость, трещиностойкость и ударную вязкость. Однако, когда организован только диффузионный слой, противозадирные свойства, стойкость к сварке и характеристики потери расплава недостаточно высоки. Из-за различных условий эксплуатации и требований к рабочим характеристикам пресс-формы или механических частей, необходимо регулировать структуру и свойства поверхностного слоя во время поверхностной термообработки. В дополнение к применению вакуумного азотирования, он оказывает очевидное влияние на улучшение рабочих характеристик прецизионных зубчатых колес, механических деталей и пружин, которые требуют износостойкости и коррозионной стойкости, а также материалы, которые можно обрабатывать, также широко используются.