Применения некоторых керамических паек

---

 

Устройство подачи электродов

На рисунке 7 показано устройство подачи электродов, которое сконструировано путем отделения и герметизации медных и чистых титановых трубок с керамикой.Материал – керамика TA1 + Al2O3 95% + T2.

Рисунок 7 Устройство подачи электродов

Перед сваркой гвоздя необходимо выполнить следующие шаги: 95% керамики Al2O3 сначала металлизируют методом Mo-Mn, а затем наносят слой Ni или Cu. Титановую трубку TA1 сначала подвергают обезжириванию паром, а затем кислотному травлению, припой фольги BAg72Cu толщиной 0,1 мм нарезают до определенной формы, а BAg72Cu диаметром 0,8 мм формуют в форме кольца в соответствии с формой соединения с использованием керамического мата. Пластина сжимает собранные детали и загружается в нагревательную камеру вакуумной печи для пайки. Параметры процесса пайки: холодный фоновый вакуум 10-3 Па, температура пайки 830 ± 5 ° C, время выдержки пайки 3 мин.

Керамический вводной электрод

На рисунке 8 показан вводной электрод, используемый в вакуумном оборудовании. Материал отделен от элемента из нержавеющей стали глиноземной керамикой. Керамика изолирована и требует паяного уплотнения после пайки. В процессе пайки используется метод Mo-Mn для металлизации концов внутренней и внешней поверхностей глиноземной керамики, подлежащих пайке, а затем нанесение слоя никеля толщиной 35 мкм. Используя припой BAg72Cu, соединение поддерживалось чистым и компактным в условиях вакуума 10-1 Па и температуры пайки 850 ° C в течение 5 минут.

1. Медный электродный стержень
2. Глиноземная керамическая трубка
3. Корпус из нержавеющей стали

Рисунок 8 керамический зонд

Вакуумная диффузионная пайка керамики из нитрида кремния и стали 40Cr

Соединение или герметизация керамики из нитрида кремния Si3N4 и стали 40Cr не могут быть напрямую спаяны с припоем BAg72Cu. Титановая фольга толщиной 0,1 мм должна быть зажата между двумя слоями в качестве активного слоя, а на заготовку должен быть нанесен гибкий зажим из молибдена или суперсплава GH44 для создания определенного давления, а затем вакуумирован до 5 × 10 -3 Па в вакуумной печи. , нагретый до 750 ° С, стабильный в течение 10 ~ 20 мин, рабочий вакуум не менее 2 × 10 – 2 Па, температура пайки 820 ° С ~ 850 ° С, время выдержки 3 ~ 5 мин. Полученный предел прочности при растяжении составлял σb = 208 МПа.